潛艦國造IDS原型艦的潛艦專用廠房工程，在台船全面趕工提早在2020年6月前完工，據指出，台船在外籍顧問的指導下，已開始進行試製IDS原型艦的壓力殼船段，這次試製主要是驗證中鋼產製的HSLA-80鋼板與潛艦焊接等技術是否達到軍規標準；雖試製過程中發現許多瑕疪與缺點，針對缺失檢討改正中。

IDS原型艦建造案中，台船是負責儎台部分，而建造潛艦儎台最重要是壓力殼，建造潛艦壓力殼是鋼板材料、彎板與焊接工作母機設備與焊接技術三者缺一不可，據了解，台船就中鋼生產作為壓力殼所用的HSLA-80鋼板，進行彎曲軋製成環狀，並由測試船載往東部海域，將彎曲鋼板下沈到900公尺處，進行的「靜水壓」且不斷裂測試，目前已通過兩次的測試，加上也通過中科院水下爆破測試，因此中鋼生產的HSLA-80高強度鋼材，初步通過建造壓力殼所需要的村料，因壓力殼中段使用鋼板的厚度達56mm，因此下階段就是朝向厚度達56mm的鋼板來進行深水測試。

至於彎板與自動焊接工作母機設備，據指出，德國與義大利的製造廠商都已製造完成，經海軍與台船與聘請國際專業檢驗測單位前往該廠，並進行現場製造彎板鋼板與焊接，已共同完成驗收，台船規劃在年底前運抵高雄廠區，並進行安裝的各項測試。

台船試製壓力殼　反覆試驗力拼焊接品質達標

另外，算是困難度最高的潛艦焊接工藝，據指出，在台船聘請英、日、韓國外籍顧問，海軍聘請德、美與西班牙的外籍顧問的技術指導下，開始進行試製潛艦壓力殼的一小部分船段，主要是驗證潛艦焊接技術，雖然潛艦焊接技術分為6G以上的認證，目前己有通過初級與一般級認證潛艦焊接技術人員，但潛艦壓力殼彎板焊接每圈小環一定要焊成真圓， 幾個小環再焊接成環面，否則艦體在深海中因失圓造成應力集中，四面八方來的壓力很容易使艇殼瞬間崩裂，所以壓力殼製作所需焊工等級要求極高，加上焊接前所需預熱的環境要求都要達到標準。

據了解，在試製壓力殼船段，經X光發現焊接處還是有細處裂痕，這究竟是焊接的預熱問題？還是焊接過程中造成，目前正由資深外籍顧問檢討其原因。因建造前的試製船段會不斷進行，找出所有的缺失，同時訓練出高階焊接技術人員，以符合建造IDS原型艦所需求的各項人員技術標準。